在精密制造領(lǐng)域，復(fù)雜零件（如帶微孔、薄壁、異形結(jié)構(gòu)的部件）的加工一直是行業(yè)難題。金屬注射成型（MIM）憑借獨特的工藝特性，成為攻克這一難題的關(guān)鍵技術(shù)，但在實際應(yīng)用中，也面臨著諸多亟待突破的挑戰(zhàn)。

MIM 制造復(fù)雜零件的優(yōu)勢十分顯著，完美彌補了傳統(tǒng)工藝的短板。其一，形狀適配性極強。傳統(tǒng)切削加工面對復(fù)雜內(nèi)腔、交叉孔道的零件時，易出現(xiàn)刀具無法觸及、加工盲區(qū)等問題，而 MIM 可通過模具型腔直接復(fù)刻復(fù)雜結(jié)構(gòu)，哪怕是壁厚僅 0.2mm 的薄壁件、孔徑 0.5mm 的微孔件，都能一次成型，無需后續(xù)大量二次加工。其二，性能與材質(zhì)兼容性高。復(fù)雜零件往往對力學(xué)性能要求嚴苛，MIM 所用金屬粉末細（1-20μm），經(jīng)燒結(jié)后產(chǎn)品致密度達理論密度的 95% 以上，力學(xué)性能接近鍛件，且可適配不銹鋼、鈦合金、硬質(zhì)合金等多種材質(zhì)，滿足醫(yī)療、航空等高端領(lǐng)域?qū)Σ牧系奶厥庑枨蟆Ｆ淙?，批量生產(chǎn)性價比突出。復(fù)雜零件傳統(tǒng)加工需多道工序、多臺設(shè)備配合，材料利用率常低于 60%，而 MIM 材料利用率超 95%，且注射成型環(huán)節(jié)可實現(xiàn)自動化批量生產(chǎn)，當(dāng)產(chǎn)量超過 1 萬件時，單件成本較傳統(tǒng)工藝可降低 30%-50%，尤其適合汽車、消費電子等大規(guī)模制造場景。

然而，MIM 制造復(fù)雜零件也面臨著不少挑戰(zhàn)，制約著其進一步推廣。首先是模具設(shè)計與制造難度大。復(fù)雜零件的模具型腔結(jié)構(gòu)復(fù)雜，需精準(zhǔn)預(yù)留 10%-25% 的燒結(jié)收縮量，且要避免尖角、壁厚突變等設(shè)計缺陷，否則易導(dǎo)致生坯開裂。一套高精度復(fù)雜模具的開發(fā)周期常達 3-6 個月，成本高達數(shù)十萬元，對中小批量生產(chǎn)的經(jīng)濟性構(gòu)成挑戰(zhàn)。其次是脫脂與燒結(jié)的工藝控制難。復(fù)雜零件的壁厚不均會導(dǎo)致脫脂時粘結(jié)劑揮發(fā)速度差異，易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，引發(fā)變形或開裂；燒結(jié)時復(fù)雜結(jié)構(gòu)件的溫度場更難均勻，可能出現(xiàn)局部密度不足、尺寸超差等問題，例如帶深孔的零件，孔內(nèi)溫度易低于表面，需額外優(yōu)化燒結(jié)曲線，增加了工藝復(fù)雜度。最后是質(zhì)量檢測成本高。復(fù)雜零件的內(nèi)部缺陷（如微孔、裂紋）難以通過常規(guī)外觀檢測發(fā)現(xiàn)，需借助 X 射線探傷、顯微組織分析等專業(yè)設(shè)備，單件檢測成本比簡單零件高出 2-3 倍，對生產(chǎn)企業(yè)的質(zhì)量控制成本構(gòu)成壓力。

盡管挑戰(zhàn)存在，但隨著模具設(shè)計軟件的升級、脫脂燒結(jié)設(shè)備的迭代，MIM 在復(fù)雜零件制造領(lǐng)域的應(yīng)用邊界正不斷拓展。未來，通過工藝優(yōu)化與成本控制，MIM 必將在更多高端復(fù)雜零件制造場景中發(fā)揮核心作用。