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江蘇米莫金屬股份有限公司（以下簡稱 "米莫金屬"）戰(zhàn)略布局高端制造，投資2.8億建設(shè)新廠房，專注航空航天、醫(yī)療器械等領(lǐng)域，提升產(chǎn)能與研發(fā)實(shí)力，滿足市場增長需求。據(jù)悉，該項(xiàng)目將分兩期實(shí)施，總投資預(yù)計(jì) 2.8 億元，全面投產(chǎn)后預(yù)計(jì)年畝均稅收達(dá) 300 萬元 / 畝，新增就業(yè)崗位 350 個(gè)。項(xiàng)目背景：突破產(chǎn)能瓶頸，響應(yīng)產(chǎn)業(yè)升級(jí)需求米莫金屬目前擁有自建廠房 6000 平方米，自有土地 14 畝（含 6.7 畝閑置用地）。之前受區(qū)域控規(guī)限制，剩余空地新建廠房申請(qǐng)長期未能獲批，在一定程度上，制約了企業(yè)在金屬注射成型（MIM）核心技術(shù)領(lǐng)域的產(chǎn)能釋放。面對(duì)新能源汽車、醫(yī)療植入物等下游行業(yè)需求的爆發(fā)式增長，企

在醫(yī)療器械、汽車電子等高端制造領(lǐng)域，微型精密零件的精度、強(qiáng)度與批量生產(chǎn)能力直接決定產(chǎn)品競爭力。金屬注射成型（MIM）技術(shù)憑借“粉末冶金+注射成形”的復(fù)合優(yōu)勢(shì)，以高精度、高材料利用率和低成本特性，成為微型精密零件制造的首選方案，在多個(gè)行業(yè)的落地案例中彰顯硬核實(shí)力。 醫(yī)療領(lǐng)域的高要求為MIM技術(shù)提供了絕佳的施展舞臺(tái)。某公司的助聽器聲管制造曾受困于傳統(tǒng)工藝的瓶頸——零件結(jié)構(gòu)復(fù)雜且需保證聲學(xué)傳導(dǎo)效率，尺寸公差要求嚴(yán)苛。采用MIM技術(shù)后，以不銹鋼粉末為原料，經(jīng)混煉、注射成形、脫脂燒結(jié)等工序一次成型，僅需一道玻璃珠噴砂處理即可達(dá)到表面光潔度要求。成品密度達(dá)7.65g/cm3，抗拉強(qiáng)度480MPa，成本較傳

一邊是對(duì)可靠性、輕量化要求極致的航天領(lǐng)域，一邊是對(duì)精度、成本、產(chǎn)能嚴(yán)苛把控的消費(fèi)電子行業(yè)，看似跨度極大的兩大領(lǐng)域，卻因金屬注射成型（MIM）技術(shù)實(shí)現(xiàn)了高效賦能。這項(xiàng)融合粉末冶金與注塑工藝的技術(shù)，以近凈成型、材料適配性強(qiáng)等核心優(yōu)勢(shì)，在不同高端制造場景中展現(xiàn)出強(qiáng)大的跨界適配能力。 航天領(lǐng)域的“微克必較”為MIM技術(shù)提供了高端試煉場。某航天院所研發(fā)的微型衛(wèi)星姿態(tài)調(diào)整機(jī)構(gòu)中，核心傳動(dòng)齒輪直徑僅3mm，且需耐受太空極端溫差與輻射環(huán)境，傳統(tǒng)機(jī)加工因材料損耗率高、精度難把控屢屢受限。采用MIM技術(shù)后，選用鈦合金粉末為原料，通過精準(zhǔn)控制混煉比例與燒結(jié)溫度，實(shí)現(xiàn)齒輪齒形一次成型，尺寸公差穩(wěn)定控制在±0.015

在精密制造行業(yè)，“高效”與“低成本”往往難以兼顧，而金屬注射成型（MIM）技術(shù)卻打破了這一困局。作為融合粉末冶金與注塑工藝的創(chuàng)新技術(shù)，其通過近凈成型、流程集成化等核心設(shè)計(jì)，在保證零件精度與性能的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)效率與成本控制的雙重突破，成為高端制造領(lǐng)域的“效能優(yōu)化利器”。近凈成型工藝是MIM實(shí)現(xiàn)“高效低成本”的核心根基。傳統(tǒng)精密制造中，復(fù)雜結(jié)構(gòu)零件需經(jīng)過多道機(jī)加工序，不僅耗時(shí)久，還會(huì)產(chǎn)生大量材料損耗。MIM技術(shù)則通過將金屬粉末與粘結(jié)劑混合成喂料，注入模具一次成型，成品精度可達(dá)±0.02mm，僅需少量后續(xù)精加工甚至免加工。某航天企業(yè)的微型傳感器外殼制造中，零件集成3個(gè)異形腔道與精密螺紋，傳統(tǒng)工藝