2025-11-13 在智能手機(jī)的微型連接器、醫(yī)療手術(shù)刀的精準(zhǔn)刃口、汽車發(fā)動(dòng)機(jī)的精密閥芯背后，藏著一位制造領(lǐng)域的“隱形高手”——金屬注射成型（MIM）技術(shù)。這項(xiàng)融合了塑料注射成型與粉末冶金優(yōu)勢(shì)的工藝，以其對(duì)復(fù)雜結(jié)構(gòu)的精準(zhǔn)把控和批量生產(chǎn)能力，成為高端精密零件制造的核心支撐。金屬注射成型的“獨(dú)門絕技”始于材料制備。與傳統(tǒng)金屬加工依賴整塊原料不同，它先將金屬粉末與粘結(jié)劑按精確比例混合，制成兼具流動(dòng)性與可塑性的喂料。這種特殊“食材”可像塑料般注入模具，輕松復(fù)刻出諸如迷宮式流道、微型齒輪等傳統(tǒng)切削工藝難以實(shí)現(xiàn)的復(fù)雜結(jié)構(gòu)，最小精度可達(dá)0.01毫米，堪比發(fā)絲直徑的七分之一。脫脂與燒結(jié)兩道工序則是其“化蛹成蝶”的關(guān)鍵。成型后的坯件
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2025-10-29 304 不銹鋼憑借優(yōu)異的耐腐蝕性與力學(xué)性能，在精密制造領(lǐng)域需求旺盛，而粉末冶金技術(shù)通過(guò) “粉末→成型→燒結(jié)” 的凈成形流程，實(shí)現(xiàn)了材料利用率與零件精度的雙重突破。江蘇米莫金屬作為深耕該領(lǐng)域的企業(yè)，正以技術(shù)創(chuàng)新推動(dòng) 304 不銹鋼粉末冶金工藝的升級(jí)迭代。 304 不銹鋼粉末冶金的核心始于原料制備。優(yōu)質(zhì)粉末是工藝基礎(chǔ)，通常采用水霧化法將不銹鋼熔液經(jīng)高壓水流擊碎冷凝，形成不規(guī)則顆粒粉末，再經(jīng)脫水、分級(jí)、退火等處理，控制松裝密度在 2.5～3.2g/cm3 范圍內(nèi)。江蘇米莫金屬在此環(huán)節(jié)嚴(yán)格篩選粒徑 4-25 微米的 304 粉末，為后續(xù)精密成型奠定基礎(chǔ)。部分先進(jìn)工藝還會(huì)通過(guò)二次脫氧與氮?dú)獗Ｗo(hù)霧化，進(jìn)一
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2025-10-29 要通過(guò)金屬注射成型（MIM）實(shí)現(xiàn)高精度金屬零件生產(chǎn)，可從以下幾個(gè)關(guān)鍵環(huán)節(jié)入手：原料選擇與制備：選用粒徑細(xì)小且均勻的金屬粉末，一般在 2-25 微米范圍內(nèi)。例如，對(duì)于 304 不銹鋼粉末，其粒度分布均勻性對(duì)后續(xù)成型和精度影響很大。同時(shí)，要嚴(yán)格控制粉末的氧含量等雜質(zhì)指標(biāo)，可采用氮?dú)獗Ｗo(hù)霧化等先進(jìn)技術(shù)來(lái)降低氧含量，提高粉末質(zhì)量。粘結(jié)劑的選擇也至關(guān)重要，需與金屬粉末有良好的相容性，并且在脫脂過(guò)程中能完全去除，不殘留雜質(zhì)影響零件性能。模具設(shè)計(jì)與制造：高精度模具是實(shí)現(xiàn)零件高精度的基礎(chǔ)。采用先進(jìn)的 CAD/CAM 技術(shù)進(jìn)行模具設(shè)計(jì)，精確規(guī)劃模具型腔的尺寸和形狀，考慮到金屬粉末在成型和燒結(jié)過(guò)程中的收縮率等因素
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2025-10-29 航空航天領(lǐng)域作為高端制造的“皇冠”，對(duì)零部件有著近乎苛刻的要求：不僅需具備高強(qiáng)度、耐高溫、抗腐蝕等極端性能，還需兼顧輕量化、復(fù)雜異形結(jié)構(gòu)與微米級(jí)精度。傳統(tǒng)制造工藝在應(yīng)對(duì)此類需求時(shí)，常面臨材料利用率低、成型難度大、成本居高不下等瓶頸。而金屬注射成型技術(shù)（MIM）憑借“近凈成型”的核心優(yōu)勢(shì)，成為破解航空航天制造難題的關(guān)鍵技術(shù)。 MIM技術(shù)是塑料注射成型與粉末冶金工藝的創(chuàng)造性融合，其核心流程清晰高效。首先將金屬粉末與粘結(jié)劑按精準(zhǔn)比例混合制成均勻喂料，隨后借助注射成型設(shè)備將喂料高壓注入精密模具，形成與零件形狀一致的“生坯”；接著通過(guò)脫脂工藝去除生坯中的粘結(jié)劑，最后在保護(hù)氣氛下高溫?zé)Y(jié)，使金屬粉末顆粒充
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2025-10-28 在汽車工業(yè)向輕量化、智能化轉(zhuǎn)型的浪潮中，金屬注射成型（MIM）技術(shù)憑借復(fù)雜成型與批量生產(chǎn)的雙重優(yōu)勢(shì)，已成為核心零部件制造的關(guān)鍵支撐。從動(dòng)力總成到智能控制，諸多高難度零件的量產(chǎn)難題因 MIM 技術(shù)得以破解，其應(yīng)用案例遍布汽車制造的核心領(lǐng)域。動(dòng)力系統(tǒng)是 MIM 技術(shù)的重點(diǎn)應(yīng)用場(chǎng)景，渦輪增壓器零部件的制造堪稱典范。渦輪增壓器渦輪需在高溫廢氣環(huán)境下高速運(yùn)轉(zhuǎn)，不僅結(jié)構(gòu)含復(fù)雜葉片曲面與精密安裝孔，還需耐受超 600℃的高溫。德國(guó) BASF 公司采用 Catamold 工藝，以鎳基超高溫合金粉末為原料，通過(guò) MIM 技術(shù)一體成型渦輪部件，其室溫抗拉強(qiáng)度較精密鑄造件提升 20% 以上。國(guó)內(nèi)北京科技大學(xué)團(tuán)隊(duì)則以
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2025-10-28 在精密制造領(lǐng)域，復(fù)雜零件（如帶微孔、薄壁、異形結(jié)構(gòu)的部件）的加工一直是行業(yè)難題。金屬注射成型（MIM）憑借獨(dú)特的工藝特性，成為攻克這一難題的關(guān)鍵技術(shù)，但在實(shí)際應(yīng)用中，也面臨著諸多亟待突破的挑戰(zhàn)。 MIM 制造復(fù)雜零件的優(yōu)勢(shì)十分顯著，完美彌補(bǔ)了傳統(tǒng)工藝的短板。其一，形狀適配性極強(qiáng)。傳統(tǒng)切削加工面對(duì)復(fù)雜內(nèi)腔、交叉孔道的零件時(shí)，易出現(xiàn)刀具無(wú)法觸及、加工盲區(qū)等問(wèn)題，而 MIM 可通過(guò)模具型腔直接復(fù)刻復(fù)雜結(jié)構(gòu)，哪怕是壁厚僅 0.2mm 的薄壁件、孔徑 0.5mm 的微孔件，都能一次成型，無(wú)需后續(xù)大量二次加工。其二，性能與材質(zhì)兼容性高。復(fù)雜零件往往對(duì)力學(xué)性能要求嚴(yán)苛，MIM 所用金屬粉末細(xì)（1-20μm）
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