在精密制造領(lǐng)域，微型齒輪、醫(yī)療植入組件、電子連接器等小零件的精度要求往往達(dá)0.01毫米級(jí)，傳統(tǒng)加工工藝常陷入“形難成、精難控”的困境。而金屬注射成型（MIM）憑借對(duì)小零件結(jié)構(gòu)與精度的雙重把控，成為突破這一瓶頸的關(guān)鍵工藝，為高端制造提供核心支撐。

MIM對(duì)小零件的適配性，始于材料與成型的精準(zhǔn)匹配。小零件通常結(jié)構(gòu)復(fù)雜，如含微型孔、薄壁、齒形等特征，MIM通過(guò)將5-20微米的超細(xì)金屬粉末與粘結(jié)劑混合制成喂料，其流動(dòng)性可媲美塑料，能在高壓下填滿微小模具型腔。相較于CNC切削對(duì)小零件易產(chǎn)生的夾持變形，MIM“一次成型”模式可完整復(fù)刻復(fù)雜結(jié)構(gòu)，初始坯件精度已達(dá)±0.5%，為后續(xù)精度提升奠定基礎(chǔ)。

精度控制的核心在于全流程的細(xì)節(jié)把控。材料環(huán)節(jié)，粉末粒徑偏差控制在2微米內(nèi)，粘結(jié)劑配比誤差不超過(guò)0.5%，避免因成分不均導(dǎo)致的成型缺陷；注射階段，模具型腔精度達(dá)0.005毫米，配合150-200℃的精準(zhǔn)控溫與10-100MPa的梯度壓力調(diào)節(jié)，防止小零件出現(xiàn)縮孔、飛邊；脫脂與燒結(jié)時(shí)，采用分步脫脂技術(shù)控制升溫速率，燒結(jié)爐溫度波動(dòng)不超過(guò)±5℃，同時(shí)通過(guò)預(yù)設(shè)15%-25%的收縮率參數(shù)，精準(zhǔn)匹配最終尺寸要求。

實(shí)際應(yīng)用中，MIM的精度優(yōu)勢(shì)盡顯。某消費(fèi)電子企業(yè)的微型傳動(dòng)齒輪，直徑僅3毫米且含12個(gè)精密齒槽，采用MIM工藝后，齒形公差控制在0.008毫米內(nèi)，合格率達(dá)99.2%，遠(yuǎn)超傳統(tǒng)沖壓工藝的90%合格率；醫(yī)療領(lǐng)域的骨科微型接骨螺釘，螺紋精度要求達(dá)ISO 4H級(jí)，MIM通過(guò)粉末選型與燒結(jié)曲線優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)螺紋牙型完整度與表面粗糙度的雙重達(dá)標(biāo)，滿足植入人體的嚴(yán)苛標(biāo)準(zhǔn)。

批量生產(chǎn)中的精度穩(wěn)定性，更是MIM的突出優(yōu)勢(shì)。小零件需求往往以百萬(wàn)級(jí)計(jì)，MIM通過(guò)標(biāo)準(zhǔn)化模具與自動(dòng)化生產(chǎn)線，可實(shí)現(xiàn)單套模具日均生產(chǎn)5000件以上，且批次間尺寸偏差不超過(guò)0.003毫米。這一特性使其在5G基站射頻組件、汽車傳感器等批量精密零件制造中，既保證精度又降低成本。

從材料到工藝的全鏈條精準(zhǔn)管控，讓MIM成為小零件高精度制造的“最優(yōu)解”。隨著粉末冶金與溫控技術(shù)升級(jí)，這一工藝正推動(dòng)微型精密零件向“更小、更精、更廉”的方向突破。